電池模組產線的各個工位是確保電池模組從原材料到成品高效、準確、安全地生產出來的關鍵環節。這些工位通常包括電芯處理、自動化裝配、焊接、檢測、裝配及測試等多個部分。以下是對電池模組PACK產線各個工位的詳細介紹：

  一、電芯處理單元

  
  1.電芯上料
  
  人工/自動上料：根據產線自動化程度，電芯可以通過人工或自動化設備從儲存區域搬運至生產線。
  
  掃碼與分選：通過高精度掃碼設備讀取電芯上的二維碼或條形碼信息，將單個電芯錄入產線系統之中以便追溯。
  
  2.OCV測試與分選
  
  開路電壓測量：使用高精度測量設備測量電芯的開路電壓（OCV），以評估電芯的性能。
  
  數據分析：根據OCV數據判斷電芯的健康狀況和剩余容量，不合格的電芯將被剔除。

  二、自動化裝配單元

  
  1.電芯堆疊
  
  自動/人工堆疊：分選好的電芯通過自動化設備或人工方式按照順序堆疊成模組。
  
  2.模組擠壓套鋼帶
  
  擠壓固定：使用電動/氣動擠壓機擠壓之后使用鋼帶將模組固定牢靠。
  
  3.自動刻碼/貼碼
  
  自動刻碼/貼碼：通過掃碼槍和打標機等設備，采用刻碼或貼碼的形式。掃描每個電芯的二維碼并生成一個模組的二維碼，將電芯和模組綁定成一個整體。

  三、焊接單元

  
  1.絕緣檢測
  
  絕緣檢測：使用高精度測量設備檢測模組絕緣性是否良好。
  
  2.極柱尋址
  
  極柱尋址：通過高精度相機對模組每個極柱的位置進行拍照并生成坐標系。
  
  3.極柱清洗
  
  極柱清洗：通過激光清洗機，清洗極柱表面氧化層，使得電芯極柱上沒有氧化物質，焊接效果得以提高。
  
  4.匯流排安裝
  
  匯流排安裝：通過人工形式，將匯流排安裝到模組表面。
  
  5.激光焊接
  
  激光焊接：使用激光焊接將匯流排與極柱焊接在一起，實現電芯的串并聯.

  四、檢測與測試單元

  
  1.焊后檢測
  
  除塵與檢測：清潔焊縫焊渣，并進行焊縫檢測，確保焊接質量。
  
  NG處理：發現不合格產品時，通過NG升降小車平臺進行處理或維修。
  
  2.EOL測試
  
  模組EOL測試：對組裝完成的模組進行終檢，包括內壓、內阻、性能等測試。
  
  數據記錄：記錄測試數據，以便后續質量追溯和分析。
  
  3.模組下線
  
  模組下線：經過檢測合格的模組，使用龍門吊轉移至pack線或物料托盤。
  
  總結
  
  電池模組PACK產線的各個工位緊密協作，通過自動化設備和精密技術實現了電芯的高效、準確、安全生產。這些工位的穩定運行對于提高產線的生產效率和產品質量具有重要意義。同時，隨著技術的不斷進步和市場需求的變化，電池模組PACK產線也將不斷優化和升級以滿足新的生產要求。
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